Formlabs a mis au point la première imprimante 3D SLA de bureau. Elle représente une innovation majeure dans le médical et plus particulièrement dans le milieu dentaire. Une part de plus en plus grande de prothésistes commence à s’équiper de la Form 2 pour plusieurs raisons que nous expliquerons par l’intermédiaire de Patrick Le Bozec, prothésiste depuis de nombreuses années, qui a récemment fait l’acquisition de la Form 2.
A travers ce portrait, nous allons vous expliquer l’utilisation que fait Monsieur Le Bozec de sa Form 2 et son mode de fonctionnement pour fabriquer des prothèses avec de la résine calcinable..
Monsieur Le Bozec, pouvez-vous nous expliquer le processus pour la fabrication de prothèses dentaires avec la Form 2 et la résine calcinable ?
« Le processus de fabrication des prothèses se décompose en plusieurs étapes, tout d’abord je procède à un scan des modèles en plâtre afin d’obtenir le fichier numérique correspondant à la pièce à réaliser. Vient ensuite, la partie modélisation : avec l’aide du logiciel DentalWings, je prépare les fichiers STL de la prothèse à imprimer. Ce sont ces fichiers que j’enverrai ensuite vers l’imprimante pour procéder à l’impression. C’est à ce moment qu’intervient la résine calcinable de Formlabs. J’envoie par wifi la commande d’impression vers ma Form 2 et choisis généralement la résolution maximum à 25 microns pour un résultat optimal.»
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Quelles manœuvres de post traitement effectuez-vous ?
« Une fois les prothèses imprimées avec la résine calcinable Formlabs, il est nécessaire de les post-traiter en les trempant dans de l’alcool isopropylique (IPA) pendant 10 minutes et de les rincer à l’eau 1 minute. L’opération est à rééditer une seconde fois. Cette étape effectuée, je retire les supports à l’aide d’une petite pince et replonge 2 minutes les modèles dans l’IPA afin de ne pas avoir de résidus de résine. Je lisse le restant des points de supports avec une meulette si besoin. Pour m’assurer un résultat final parfait je finis la phase de post-traitement en insérant les pièces dans une chambre UV pendant 30 minutes afin de terminer la polymérisation. Après cette étape, il est possible de rajouter de la cire ou résine photo-polymérisable (LIWA ou METACON).».
Comment organisez-vous la phase de mise en revêtement ?
« Formlabs préconise un processus de chauffe avec plusieurs paliers qui a déjà prouvé son efficacité. J’ai tout d’abord respecté le processus conseillé par la marque et obtenu d’excellents résultats. J’ai ensuite tenté de trouver une méthode plus rapide, et, par enfournement direct, en seulement une heure, j’obtiens des résultats tout à fait satisfaisants. Pour pouvoir permettre cet enfournement direct j’utilise un revêtement réfractaire Dentaurum REMA dynamic S avec liquide Speed.».
Pouvez-vous nous détailler votre manière de procéder pour la fabrication de vos modèles ?
« J’utilise deux méthodes différentes en fonction de la pièce à réaliser, je distingue les squelettés et la fixe. Pour les squelettés j’utilise un cylindre silicone sur lequel je positionne les squelettés sur le cône vertical avec deux tiges de coulée en cire de 5mm de diamètre. Il est possible de mettre jusqu’à 4 squelettés dans un cylindre soit environ 90 grammes d’alliage.» [caption id="attachment_39909" align="aligncenter" width="1024"]
Processus de fabrication des modèles[/caption]
Surtout il est important de ne pas utiliser pour le débulliseur à l’alcool car vous vous exposerez aux risques d’éclatement du cylindre à l’enfournement.
« Ensuite je malaxe le revêtement sous vide je remplis le cylindre en suivant attentivement les dosages préconisés par Dentaurum pour obtenir l’expansion attendue. Après 40 minutes il faut démonter le cylindre et enfourner directement à une température finale de 930°C. J’attends une heure à cette température, puis je procède au coulage de l’alliage.».
Comment procédez-vous pour effectuer ce coulage ?
« Je règle tout d’abord la fronde en vitesse rapide puis je passe à une phase de préchauffage de l’alliage dans le creuset et j’amène le cylindre au dernier moment avant l’injection pour éviter qu’il ne refroidisse trop dans le berceau. Ensuite je laisse l’alliage refroidir à l’air libre puis je casse le cylindre pour récupérer la pièce. Puis, j’effectue un travail de finition par sablage.» [caption id="attachment_39910" align="aligncenter" width="900"]
Finition par sablage[/caption]
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Procédez-vous de la même manière pour la fixe ?
« Pour la fixe le procédé est légèrement différent, j’utilise un revêtement réfractaire à enfournement direct ou avec paliers avec une température finale de 900°C avec un temps de maintien de la température variable entre 20 minutes et une heure selon le diamètre du cylindre.» [caption id="attachment_39911" align="aligncenter" width="1024"]
Résultat final[/caption]
Quel bilan faites-vous de cette nouvelle méthode de fabrication ?
« L’utilisation de la Form 2 est une véritable révolution dans ma manière de travailler. Ses principaux avantages sont le faible cout des matières malgré une qualité de résine irréprochable d’une précision de 25 microns. Cette technologie offre également de nombreuses possibilités de faire un essayage en bouche d’un bridge imprimé et de rajouter de la cire ou de la résine photo polymérisable avant mise en revêtement. La texture de la résine permet également de la modifier par meulage en post impression.»
Utilisez-vous également la résine calcinable à titre professionnel ? Pour quelles applications ? N'hésitez pas à partager votre expérience avec nous !https://makershop.fr/blog/application-resine-calcinable-form-2